miércoles, 10 de abril de 2013

La Empresa objeto del presente estudio está el rubro alimenticio y fabrica margarina de primera calidad envasada

La Empresa objeto del presente estudio está el rubro alimenticio y fabrica margarina de primera calidad envasada en pocillos plásticos de medio kilo. El proceso productivo requiere de dos materias primas, la leche desnatada y materia grasa que en este caso es aceite de soya semihidrogenado proveniente de Santa Cruz. Ambas materias primas se inician procesándolas paralelamente y posteriormente se mezclan. En cada operación se tiene actualmente un operario, incluyendo en las bombas. Todos los operarios están debidamente capacitados para operar cualquier maquina o proceso.
El proceso es el siguiente: La lecha desnatada que viene en tachos de 20 litros, se transporta al pasteurizador en forma manual, en un tiempo Standard de 4 minutos por tacho. El pasteurizador tiene una capacidad de 200 litros y es preferible que funcione con toda su capacidad, este proceso tarda un tiempo estandart de 105 minutos por cada carga, terminado dicho proceso se bombea la leche pasteuriza en un tiempo de 50 litros por minuto a la cámara de maduración donde se mezcla con un cultivo bacteriano para lograr una leche ácida. Este proceso tiene un tiempo standard de 82 minutos por carga. A continuación la lecha ácida se bombea en un tiempo de 50 litros por minuto al tanque del emulsionador donde se mezcla con la materia grasa previamente tratada.
La sustancia grasa que llega desde Santa Cruz en turriles plásticos de 200 kilos, se transporta desde los almacenes de materia prima en un carro montacargas hasta los tachos de calentamiento en un tiempo de 8 minutos por cada 400 kilos. La empresa cuenta con dos tachos de calentamiento cada uno con una capacidad de 400 kilos y son operados por un operario cada una. Se tarda un tiempo de 18 minutos para el vaciado de la sustancia grasa al tacho de calentamiento, donde en forma automática y durante un tiempo de 40 minutos se calienta la sustancia grasa hasta el punto de fusión y se agregan agentes emulsionantes, lecticina y vitaminas en cantidades no significativas, pasado este tiempo mediante un sistema neumático se vacía automáticamente la grasa mezclada y se la pasa al tanque de sustancia grasa del emulsionador en un tiempo de 80 kilos por minuto. Los Tachos estan cerca uno del otro por lo que solo se tarda 2 minutos en caminar de uno al otro.

El emulsionador no es nada mas que un agitador de alta velocidad en el que se introduce un 20% de leche ácida, un 80% de sustancia grasa debidamente mezclada (para fines de calculo se considera que la densidad de la leche es uno) y la sal. Se tiene un dispositivo que regula la dosificación automática de leche ácida y materia grasa de los dos tanques que se tienen para alimentar en forma continua el emulsionador. En esta etapa se logra un emulsionado, enfriado y cristalización de la margarina en un tiempo de 80 minutos por cada 250 kilos. Al término del cual se vacía el emulsionador mediante un sistema automático a la tolva de la maquina envasadora.
La maquina envasadora vacía la margarina en los pocillos plásticos de 500 gr. y los cierra herméticamente con una tapa plástica y un cintillo de seguridad, en un tiempo de 7 segundos por pocillo de medio kilo. Posteriormente a medida que van saliendo de la envasadora, mediante una cinta transportadora pasan a la sección de empaquetado donde en forma manual se colocan en una caja de cartón que tiene una capacidad de 20 pocillos en un tiempo de 6 minutos por caja.

Los pocillos plásticos se fabrican en una maquina inyectora de plástico operada por una operario, quien llena la tolva de la inyectora con 20 kilos de granulado plástico en un tiempo de 4 minutos, pone en funcionamiento la inyectora que automáticamente expulsa en un recorrido una masa plástica de 2 kilos hacia los moldes y forma simultáneamente 10 pocillos en un tiempo de 45 segundos. La maquina no vuelve a realizar un nuevo recorrido para inyectar otros 2 kilos, mientras el operario no saque los pocillos formados lo que realiza en un tiempo Standard de 30 segundos por cada 10 pocillos. Las tapas se fabrican en una inyectora idéntica a la anterior con sus mismos tiempos y capacidad pero con la diferencia que en vez de 10 pocillos logra producir 30 tapas. Los cintillos de seguridad se compran de un proveedor.

Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla al almacén de productos terminados, en un tiempo de 4 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 5 cajones por vez.

Cualquier operario cobra $us. 2 la hora y el costo de cualquier maquina se ha estimado en 2,5 $us /hora. En esta fabrica solo se trabaja un turno de 7,5 horas efectivas de trabajo. El sindicato no acepta que se pague horas extras sino jornada completa.
1. Bajo las condiciones actuales el tiempo standard por ciclo y unidad productiva es de:
a) 600 min. b) 300 min. c) 320 min. d) 105 min. e) ninguna de las anteriores
2. El tiempo Standard actual por pocillo de margarina es :
a) 0.2 min/pocillo. b) 0.3 min/pocillo. c) 0.6 min/pocillo. d) 0.225 min/pocillo. e) ninguno de los anteriores.
3. La Producción Standard actual por jornada de 7.5 horas es:
a) 2000 pocillos. b) 6000 pocillos c) 8000 pocillos d) 1500 pocillos e) ninguno de los anteriores.

¿Como mejoraría la actual producción con la mínima inversión y considerando hasta 3 turnos de trabajo con el menor numero de trabajadores?
4. ¬El tiempo Standard mejorado por ciclo y por unidad productiva es de:
a) 327 min. b) 320 min. c) 150 min. d) 105 min. e) ninguna de las anteriores
5. El tiempo standard mejorado por pocillo con margarina es:
a) 0.2 min/pocillo. b) 0.3 min/pocillo. c) 0.6 min/pocillo. d) 0.225 min/pocillo. e) ninguno de los anteriores.
6. La Producción standard método propuesto por 3 jornadas de 7.5 horas es :
a) 2000 pocillos. b) 6000 pocillos c) 8000 pocillos d) 8420 pocillos e) ninguno de los anteriores.
7. Numero total de trabajadores método propuesto para las 3 jornadas es :
a) 16 operarios b) 47 operarios c) 24 operarios d) 20 operarios e) ninguno de los anteriores.

martes, 9 de abril de 2013

Un ingeniero industrial determinó que en la sección de maquinado de una fábrica metalmecanica

1. Un ingeniero industrial determinó que en la sección de maquinado de una fábrica metalmecanica, el tiempo normal de cargar cada maquina de comando numérico es 0.12 horas, el tiempo standard que un obrero tarda en trasladarse de una maquina a otra en promedio es 0.025 horas, el tiempo estandarizado de maquinado es de 0.75 horas y el tiempo normal de descargar cada maquina es 0.06 horas El trabajador gana 16 Bs. por jornada de 8 horas y el costo por hora de la máquina de comando numérico es de 15 Bs. /hora. Si se tiene como tolerancias variables el 26 %. Determine :
a) Cuantas maquinas debe asignarse a un trabajador,. ________
b) Cual es el tiempo standart por cada ciclo: _____________

2. En la sección de homogenizado de materia prima de una empresa alimenticia, un ingeniero industrial mediante un muestreo del trabajo estableció que los homogenizadores trabajan únicamente el 60% del tiempo y se ha establecido de que un trabajador opere 3 homogenizadores que tienen cada uno una capacidad de 1000 kilos. Determine usted :
a) Cual será el % de horas máquina perdidas, y se trabaja 8 horas efectivas al día ________ %.
b) Cuantas horas efectivas de trabajo por maquina homogenizadora al día se tiene: _______ hrs.

3. En una fabrica de juguetes plásticos, se trabaja turnos de 8 horas efectivas en una línea de producción con las siguientes 6 etapas cuyos tiempos standarizados por carga son :




ETAPA
Ts (min)






1.- Homogenizado de materia prima
25






2.- Inyectado del juguete
35






3.-Corte de rebabas e inspección
15






4.-Empaquetado en plástico térmico
11







Sabiendo que por cada carga se fabrican 48 juguetes determine lo siguiente:
a)    Numero de juguetes que se producen actualmente: ________ juguetes.
b)    Cuantos operarios se necesitan para producir 600 juguetes por jornada de 8 horas, si se pueden comprar todas las maquinas requeridas: ________ operarios.
c)    Cual es nuevo tiempo standard por pieza para la producción anterior: ­­­­_________ min

4. En una industria, en la operación de prensado,  por las características de la maquina prensa no es posible efectuar un cronometraje por lo que se recurrió a un muestreo de trabajo durante 100 horas en las que se realizaron 10.000 observaciones, de las cuales en 3.000 oportunidades la maquina estaba funcionando. El trabajador siempre realizaba la operación con la maquina con una valoración del 90% escala  inglesa y como tolerancias variables solo tiene un 6%. La producción en el periodo del estudio fue de 150 unidades. Establezca usted :
a) El tiempo standard que se tiene en la operación de prensado: ________ min

5.- En una operación de 4 elementos se registraron en forma acumulativa los tiempos cronometrados en minutos de 4 ciclos y se valoró por ciclo. La operación es realizada por una mujer y con tolerancias variables del 18 %.


Elemento 1
Elemento 2
Elemento 3
Elemento 4
Valoración



Ciclo 1
10
18
23
43
90



Ciclo 2
55
63
67
89
80



Ciclo 3
97
102
104
120
110



Ciclo 5
134
144
146
171
70




a)  Determine el Tiempos standard de la operación:  _______ min.

 

lunes, 8 de abril de 2013

En la Empresa que se dedica al ensamblaje de computadoras personales

En la Empresa que se dedica al ensamblaje de computadoras personales, usted como ingeniero debe efectuar un balanceo solo de la línea de ensamblado.

La línea de ensamblaje está formada por una cinta transportadora que forma un circuito cerrado por todos y cada uno de los puestos de ensamblaje.

En el primer puesto de la línea, se colocan en forma manual las 6 tarjetas de los circuitos integrados impresos al bastidor o estructura metálica del CPU. El tiempo estandarizado por cada tarjeta es de 2 minutos.

Una vez que se han completado la instalación de las 6 tarjetas de circuitos en el bastidor, el operario empuja el bastidor sobre la cinta transportadora para que pase a un puesto donde se realiza una inspección verificando el correcto ajuste de las tarjetas electrónicas impresas, en un tiempo standard de 3 minutos por pieza, luego pasa al siguiente puesto de armado.

En el tercer puesto, una operaria jala el bastidor e instala la fuente de poder que es una caja que incluye al transformador y ventilador que viene con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 21 minutos por pieza.

En seguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al cuarto puesto de armado, donde se coloca el disco duro y los parlantes en un tiempo Standard de 8 minutos por cada CPU.

Por la transportadora se pasa al quinto puesto donde se coloca los drives de los cds y disquettes, en un tiempo Standard de 16 minutos por unidad (CPU).

Siempre por la cinta transportadora, el bastidor semi terminado llega al siguiente puesto donde se coloca la tapa frontal de plástico así como de la botonería del encendido y reset en un y tiempo normalizado de 4 minutos por bastidor

En el siguiente puesto se coloca la tapa exterior en “U” (que se la fabrica en la empresa) en un tiempo standard de 8 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad final.

En la penúltima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica la presentación y el funcionamiento de los CPU en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad.

Y en el ultimo puesto de la línea se realiza el encajonado del CPU, donde un operario encajona cada aparato con plastoformo y coloca dentro de la caja el manual impreso, en un tiempo Standard de 2.9 minutos por cajón.

Posteriormente y fuera de la línea, cada cajón, se coloca en un carro manual que tiene una capacidad de 4 CPU´s, en y se los lleva al almacén de despacho.

En esta fabrica se trabaja 7 horas efectivas por turno de trabajo y actualmente solo trabaja un turno por dia y seis dias a la semana.


1. Determine cual es la producción actual considerando que se trabaja 7 horas efectivas por turno de trabajo.
2. Determine es el tiempo del ciclo para la producción actual:

CASO 1
3. Determine cuantos trabajadores o puesto de trabajo se requieren si se desea cuatriplicar la producción en un turno de trabajo de 7 horas efectivas, en total y por puesto de trabajo.
4. Determine es el tiempo del ciclo para la producción cuatriplicada:

CASO 2

5. Determine cuanto seria la producción máxima posible que se puede lograr en tres turnos de trabajo de 7 horas efectivas.

6. Determine cuantos trabajadores o puesto de trabajo se requieren para los 3 turnos de trabajo de 7 horas efectivas, en total y por puesto de trabajo.
7. Determine es el tiempo del ciclo para esta producción.

Caso 3
Determine una nueva organización de la línea que a su juicio tenga la mejor productividad. (turnos de 7 horas)

8. Determine cuanto seria la producción máxima posible y numero de turnos o horas extras.

9. Determine cuantos trabajadores o puesto de trabajo se requieren por turno y horas extras.

10. Determine es el tiempo del ciclo para esta producción.

domingo, 7 de abril de 2013

En la siguiente empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar:

En la siguiente empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar: Un Cursograma sinóptico del método actual,

La Empresa objeto del presente estudio está el rubro del ensamblaje de computadoras personales.
El producto cuyo proceso se debe mejorar, es la unidad central de proceso de una computadora personal (CPU) que tiene una armazón y un bastidor metálico, una tapa frontal plástica donde se instala la entrada de los Cds, disquetes y botones de encendido y otra tapa en “u” pintada al horno que cubre la estructura.

En realidad, todas los componentes electrónicos de la computadora son importados y se los tiene que ir armando para poderlos ensamblar y armar el CPU. El bastidor metálico y la tapa exterior en “U” se fabrican en la empresa.

En esta empresa se trabaja de lunes a sábado (inclusive) con 7 horas efectivas de trabajo por día

Actualmente el proceso se lo realiza de la siguiente manera :

Para la fabricación de las tapas exteriores en “U” se utiliza como materia prima planchas de acero SAE 1020 de 1.5 mm de espesor que viene con una dimensión de 1.60 x 0.90 m, las que se cortan en una guillotina neumática que puede cortan planchas hasta de 1/8 de pulgada y una longitud de 120 mm. La plancha original se corta transversalmente dos veces en dos golpes lográndose 4 piezas de 0.80 x 0.45 m.

Luego se transporta las planchas cortadas en un carro plano hasta las prensas excéntricas semiautomáticas que están a 15 metros de distancia.

En las prensas excéntricas se tiene una matriz que le da cierta forma a las planchas para el ajuste de la tapa frontal y su acople con el armazón metálico donde se tiene la parte electrónica. Actualmente el operario tiene un tiempo promedio standard de atención total (es decir de carga y descarga por plancha) de 1.5 minuto con y el tiempo que tarda la prensa en prensar automáticamente efectuando el conformado necesario es de tan solo 9.5 minutos.

Luego las piezas conformadas pasan a través de una cinta transportadora a las dobladoras de planchas que se realizan en dos maquinas idénticas que le dan la forma definitiva también operadas por un solo operario.

Las piezas dobladas pasan a través de una cinta transportadora a una cámara de pintado al horno automática operada por un operario que permite el laqueado y el secado simultáneo de 2 piezas o planchas.
Después del pintado, cada pieza secas es llevada en forma manual a la línea de armado del CPU que esta a 6 metros de la cámara de laqueado.

El bastidor metálico se fabrica en las prensas troqueladoras que también tiene una matriz que realiza varios perforados en planchas metálicas galvanizadas de 0.80 x 0.45 m. que permite el soporte y ajuste de los componentes electrónicos. Actualmente el operario tarda en prensar cada plancha galvanizada en 10 minutos. Luego las planchas troqueladas se transportan a través de una cinta transportadora a las dobladoras de planchas que le dan la forma definitiva también operadas por un solo operario. Los bastidores así formados pasan a través de una cinta transportadora a la línea de ensamblaje.

La línea de ensamblaje está formada por una cinta transportadora que forma un circuito cerrado por todos y cada uno de los puestos de ensamblaje.

En el primer puesto de la línea, se colocan en forma manual las 6 tarjetas de los circuitos integrados impresos al bastidor o estructura metálica del CPU. Esta operación se lo realiza de la siguiente forma:
El operario con ambas manos toma el bastidor metalico que pasa en la cinta transportadora por el frente del puesto, lo sujeta y mueve al área de ensamble donde los suelta para que con la mano derecha alcance una tarjeta de circuito impreso, la sujete, mueva y coloque en el bastidor mientras que con la izquierda alcanza la caja de tornillos toma uno, lo mueve hasta el bastidor y lo coloca en el orificio de la tarjeta sujetándolo al bastidor, lo suelta, alcanza el destornillador eléctrico que esta colgado sobre la cabeza, lo sujeta y mueve para atornillar el tornillo colocado.
Con la derecha después de colocar la tarjeta en el bastidor, también alcanza la caja de tornillos toma uno, lo mueve hasta el bastidor y lo coloca en el orificio de la tarjeta sujetándolo al bastidor, lo suelta, alcanza el otro destornillador eléctrico que esta colgado sobre la cabeza, lo sujeta y mueve para atornillar el tornillo colocado.

El tiempo estandarizado por cada tarjeta es de 2 minutos.

Una vez que se han completado la instalación de las 6 tarjetas de circuitos en el bastidor, el operario empuja el bastidor sobre la cinta transportadora para que pase a un puesto donde se realiza una inspección verificando el correcto ajuste de las tarjetas electrónicas impresas, en un tiempo standard de 3 minutos por pieza, luego pasa al siguiente puesto de armado.

En el tercer puesto, la operaria jala el bastidor e instala la fuente de poder que es una caja que incluye al transformador y ventilador que viene con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 13 minutos por pieza.

Como se ha dicho, la fuente de poder tiene un transformador y un ventilador, los cuales deben ser ensamblados de la siguiente forma: Se arma primeramente el transformador en la caja de la fuente de poder soldando la conexión de cable y después se coloca el ventilador. Pero el ventilador debe armarse previamente en otro puesto fuera de la linea, uniendo el motor con las aspas de plástico por un operario que solo realiza este armado de ventiladores en un tiempo estandarizado de 8 minutos.

En seguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al cuarto puesto de armado, donde se coloca el disco duro y los parlantes en un tiempo Standard de 8 minutos por unidad. El disco duro viene completo de fabrica, pero los parlantes si bien son también importados vienen desarmados en dos partes, la bocina y el núcleo magnético, por lo que en un puesto de trabajo fuera de la línea previamente se realiza dicho armado, en un tiempo standard de 5 minutos colocando además la conexión de dos cables a dichos parlantes para facilitar su ensamble en la línea.

Por la transportadora se pasa al quinto puesto donde se coloca los drives de los cds y disquettes, en un tiempo Standard de 5 minutos por unidad.

Siempre por la cinta transportadora, el bastidor semi terminado llega al siguiente puesto donde se coloca la tapa frontal de plástico así como de la botonería del encendido y reset en un y tiempo normalizado de 3 minutos por bastidor

En el siguiente puesto se coloca recien la tapa exterior en “U” (que se la fabrica en la empresa) en un tiempo standard de 3 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad final.

La ultima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica la presentación y el funcionamiento de los CPU en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad.

A medida que los aparatos tienen el visto bueno de calidad, se los van colocando en un carro manual y una vez que han sido aprobados 10 CPU´s, en el carro manual que tiene solo esa capacidad, se lleva a la sección de encajonado que ya no esta en el circuito de ensamblaje, donde un operario encajona cada aparato con plastoformo, en un tiempo Standard de 2.9 minutos por cajón.

Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla al almacén de productos terminados, en un tiempo de 8 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 10 cajones por vez.

La fabrica esta instalada en un gran galpón de 60 m x 30m. con puerta a los 2 extremos, el almacén se halla al extremo final de la línea (30x 3). Se considera para fines de diseño que cada puesto de trabajo o maquina mide 2 x 1 metros .

sábado, 6 de abril de 2013

La fabrica cervecera cristal viendo las constantes falencias en su proceso productivo

La fabrica cervecera cristal viendo las constantes falencias en su proceso productivo, desea realizar mejoras a su empresa, para lo cual usted como ingeniero industrial es contratado.

La empresa objeto del presente estudio actualmente viene trabajando 1 turno de 8 horas Se trabaja de lunes a viernes y ha establecido un contrato colectivo con sus trabajadores y de esta manera paga $us 8 la hora , y ha establecido un sistema de rotación de personal en todos los puestos con lo que ha logrado que sus trabajadores tengan igual eficiencia en cualquier puesto, el costo promedio por maquina es de 10 $us por hora.

Los ingredientes básicos para el proceso de elaboración de la cerveza son, fundamentalmente: la malta, el lúpulo, la levadura de cerveza y el agua.

El proceso de fabricación actual es como se describe a continuación:

La cebada malteada viene en bolsas de 20 kilos (1kilo = 1 litro) las cuales son transportadas desde los almacenes de materia prima a la sección de producción (molido)en un montacargas semimanual en un tiempo de 21 minutos, por viaje y en cada viaje se lleva 3 bolsas.

En la primera etapa del proceso, la cebada malteada, pasa al molino que tiene una capacidad de 100 kilos, donde se desprende la película del grano de malta y se tritura el cuerpo principal del almidón al grado necesario para poder someterlo a proceso, esto en un tiempo de 40 minutos. Luego se procede a su tamizado.

Existen 4 maquinas tamizadoras, operadas cada una por su operario, cada máquina requiere de 50 kilos de cebada, el cargar la cebada molida tarda 15minutos, luego se pone en funcionamiento la máquina,el cual por medio de un sistema vibratorio selecciona las partículas de acuerdo al tamaño de la zaranda, el tiempo de este proceso es de 75 minutos, posteriormente se procede a descargar esto en 25 minutos. La distancia entre maquinas es de 3 metros, para lo cual el operario requeriría un tiempo de 2 minutos en trasladarse de una maquina a otra.

Seguidamente en la paila se mezcla la cebada malteada con el agua en una proporción de 100 litros de agua por cada 40 kilos de cebada malteada, la solución obtenida por la mezcla del agua y el cereal se denomina mosto. Este se calienta a diferentes temperaturas, por un tiempo de 65 minutos durante todo este proceso se remueve la mezcla por medio de un agitador mecánico. La paila tiene una capacidad de 700 litros.
Una vez que se termino el macerado, el mosto mediante una bomba de bajo caudal pasa por una tubería a la cuba de filtración, para que se separe el líquido, operación que tiene un tiempo estándar 10 litros por minuto (debe circular el total de la mezcla). En esta operación se pierde el 10% del total de la mezcla.
Luego cuando ya se observa el mosto limpio de granos se comienza a llenar la olla de hervido, (capacidad de la olla 630 litros), la mezcla es hervida durante aproximadamente 80 minutos , mientras se le dosifica una cantidad determinada de lúpulo (insignificante).En este proceso se evapora el 5% del total de la mezcla.
Una vez finalizado el hervido, se debe proceder al enfriado. Previamente se debe colocar el enfriador para su esterilización durante 15 minutos dentro del mosto.El enfriado es un punto muy importante ya que se debe realizar en no más de 20 minutos para evitar contaminación. La capacidad del enfriador hnfgdff litros

Luego comienza el proceso más complejo de la elaboración de la cerveza: la fermentación. Esto se realiza en gigantescos tanques cilindro-cónicos de acero inoxidable de 600 litros de capacidad. Durante la fermentación, cuya duración normal es de 2 días, la levadura transforma los azúcares del mosto en alcohol etílico, gas carbónico y un gran número de compuestos aromáticos adicionales que proporcionan a la cerveza su típico carácter.
Para este proceso se emplea N tanques. (Se tiene a disposición el número de tanques que se requieran )
( los tanques se deben tapar con una válvula que permita el egreso del gas carbonico, para posteriormente ser reinyectado)


Una vez concluida la fermentación, se deja pasar la mezcla a otras cubas, y se inicia el proceso de maduración, el cual es realizado a temperaturas entre 0°c y -1°c, durante 3 dias aproximadamente, tiempo en el cual la cerveza joven se madura alcanzando el agradable aroma y el noble sabor característico de una cerveza de calidad.
Para este proceso se emplea X cubas. (Se tiene a disposición el número de cubas que se requieran )

Mediante la filtración se clarifica la cerveza, dándole brillantez y estabilidad físico-química. El gas carbónico, producido durante la fermentación y extraído para su purificación, es reinyectado a la cerveza a su salida de filtración para otorgarle al producto final su frescura, apetitosidad y espuma características. Todo esto en un tiempo de fgfp minutos.

Posteriormente se procede al envasado en un tiempo de 0.3 minutos por botella de un litro, la maquina de llenado es controlada por un operario.

El colocado de tapas se lo realiza en forma semiautomatica, el operario debe controlar su funcionamiento y cambiar la lamina de tapas cada 1000 tapas. ( esta operación la realiza en un tiempo de 5 minutos)
El tiempo de tapado es de 2 minutos por 100 botellas.

Una vez tapados las botellas, en una cinta de banda pasan a una mesa de encajonado donde un operador en forma manual coloca 1 docena de botellas en una caja especial en un tiempo promedio de 1,5 segundos por botella.


Deberá mejorar la fábrica descrita anteriormente y deberá presentar como mínimo lo siguientes puntos:

1. Bajo las condiciones actuales el tiempo estandar por ciclo es de…...............min/unidad productiva.

2. El tiempo estandar por botella es ….......................min/botella.

3. La producción estandar por dia con el método actual es …...............botellas / dia (8 horas)

4. Como mejoraría la actual producción con la mínima inversión y considerando hasta 3 turnos de trabajo? ….............botellas / semana.

5. El tiempo estandar por ciclo del método mejorado es de …..................min/ unidad productiva.

6. El número de puestos de trabajo total con el método mejorado es de …............. puestos.


viernes, 5 de abril de 2013

En una empresa farmaceutica se fabrica cápsulas para el resfrio

En una empresa farmaceutica se fabrica cápsulas para el resfrio, el componente principal es el ácido acetilsalicilico concentrado (importado) que viene en bolsas de 100 kilos, las cuales son transportadas desde los almacenes de materia prima a la sección de producción en un montacargas de horquillas manual en un tiempo normal de 21 minutos por viaje y en cada viaje se lleva 3 bolsas.

En la primera etapa del proceso, el ácido pasa a un molino mezclador homogenizador que tiene una capacidad de 400 kilos , donde se introduce 80 kilos de maleato de clorofeniramina, 20 kilos clorhidrato de fenilpanolamina y trazas de otros excipientes que se almacenan en la sección. El tiempo normal de este proceso es de 40 minutos, incluyendo la descarga de las bolsas de ácidos, maleatos y clorhidratos.
Una vez homogenizada la mezcla, mediante una tubería neumática se pasa la mezcla a las máquinas encapsuladoras operación que tiene un tiempo estandar de 5 minutos por los 400 kilos.
Las encapsuladoras con que cuenta la empresa son semiautomáticas y para determinar el tiempo que tarda en producir 1.000.000 cápsulas de 400 mgr. Cada una. Para determinar su tiempo se determinaron los tiempos de 5 ciclos de cuatro elementos cada uno bajo cronometraje continuo y se valoró la actuación por cada ciclo según escala inglesa, y de acuerdo con la tabla siguiente:



CICLO
ELEMENTO 1
ELEMENTO 2
ELEMENTO 3
ELEMENTO 4
VALORACION


1
48
100
146
197
90


2
245
298
345
397
95


3
444
496
547
596
100


4
645
696
746
794
90


5
945
894
946
1000
95



En forma automática, las cápsulas llenas pasan mediante cintas transportadoras hasta el siguiente puesto donde se realiza una inspeccion automática y computarizada mediante un scanner especial y un dispositivo que separa las cápsulas con fallas.
Las cápsulas son embotelladas en frascos plásticos que se fabrican en la empresa en una linea que tiene  4 puestos  de trabajo operadas por operarios con las siguientes capacidades normales:

OPERACIÓN
Pzas / hora
Soplado de botellas
1000
Corte de rebabas
2000
Serigrafia
6000
Termofijacion y secado
5000

Las botellas antes de ser llenadas con medicamentos son inspeccionadas al 100% por una operaria, cuyo tiempo se establecio  por el sistema MTM  y se obtuvo los siguientes movimientos simultáneos de ambas manos:

R30B

G1C3

M30B

EF

M30B

RL1

                                               Distancia en pulgadas

Una vez inspeccionadas las botellas en una cinta de banda pasan al alimentador de una maquina semimanual, que introduce 1000 capsulas por botellay las tapa automáticamente8 las tapas son importadas). Para determinar el tiempo de esta operación