domingo, 31 de marzo de 2013

sábado, 30 de marzo de 2013

viernes, 29 de marzo de 2013

jueves, 28 de marzo de 2013

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (V)

EL SECADO
• Operario: L
• T= 20 minutos por rollo
• Tc 6 minutos por¬ rollo (¡da y vuelta)

miércoles, 27 de marzo de 2013

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (IV)

LOS TELARES
• 50% del hilo
• 4 telares
• Operarios: E, F, G, H
• To = 380 minutos
• Tc = 10 minutos por rollo (¡da y vuelta).

Ts = 390 min/ rollo, pero como existen 4 máquinas:
Ts = 390 min/ 4 rollos

martes, 26 de marzo de 2013

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (III)

LAS HILANDERAS
• 4 maquinas hilanderas
• Un solo operario: C
• 1 máquina: requiere de 4 turriles
• 1 máquina: To = 20 minutos
• 1 máquina: Tm = 75 minutos
• Tc = 3 minutos
• 1 máquina: To = 15 minutos

Realizando un DAMON se obtuvo:

lunes, 25 de marzo de 2013

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (II)

El proceso consta de 9 etapas esenciales:

ABRIDORA DE LAS BALAS DE ALGODÓN
• Operario: A
• 4 fardos de algodón prensado
• 1fardo: 100 Kilos
• 4 fardos: 400 kilos
• 4 fardos: To= 20minutos
• 4 fardos: Tm= 40minutos

domingo, 24 de marzo de 2013

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (I)

En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas. Actualmente la empresa viene trabajando dos turnos de 8 horas cada uno, de las cuales se consideran como tiempo operativo efectivo solo 400 minutos por turno. Se trabaja de lunes a viernes y ha establecido un Contrato colectivo con sus trabajadores y de esta manera paga $us 8 la hora indistintamente sea el trabajo de día o de noche y ha establecido un sistema de rotación de personal en todos los puestos con lo que ha logrado que sus trabajadores tengan igual eficiencia en cualquier puesto, el costo promedio por maquina es de 10 $us por hora.

El proceso consta de 9 etapas esenciales: La abridora de las balas de algodón, la mechadora, las hilanderas, la urdimbre, los telares, el teñido, el secado, el estampado, el empaquetado, cuya descripción es la siguiente:

El primer operario carga a la abridora cuatro fardos de algodón prensado de 100 Kilos cada uno, en un tiempo standarizado de 20 minutos, la máquina tarda en abrir los 4 fardos 40 minutos, luego mediante un sisterna de cadena transportadora el algodón pasa a las mechadoras, donde un segundo operario introduce manualmente el algodón en forma continua en la máquina mechadora de manera de obtener una mecha continua de algodón que se va enrollado en turriles de cartón se logra completar 16 turriles de mecha con el material de los 4 fardos. El tiempo estandar Por turril es de 7 minutos. Luego un operario auxiliar encargado del transporte en un carro manual que solo puede llevar 2 turriles transporta hasta las hilanderas en un tiempo de 8 minuto por viaje.

Existen cuatro maquinas hilanderas, operadas por un solo operario quien debe conectar cada cada mecha con las bobinas de las hilanderas, cada máquina requiere de 4 turriles de mecha esta operación tiene un tiempo normalizado de 20 minutos, por máquina, luego se pone en funcionamiento la máquina y tarda un tiempo estandarizado de 75 minutos, al final de los cuales se para automáticamente. El operario tarda 3 minutos para ir de una máquina a otra. Una vez paralizada la máquina hiladora el operario tarda 15 minutos en sacar las bobinas con hilo de cada maquina.

El 50% del hilo es transportado a la urdiembre y el otro 50% directamente a los telares ambos en un tiempo de 5 minuto por el operario auxiliar encargado del transporte.

En la urdimbre, un cuarto operado coloca una a una las bobinas en respectivos soportes e insartan los extremos de los hilos sobre el rodillo de lo que será la urdimbre todo esto en un tiempo de 45 minutos, luego pone en funcionamiento la máquina que enrolla los hilos de las bobinas en un tiempo estandarizado de 20 minutos por rollo, A continuación el operario auxiliar encargado del transporte lleva el rollo a los telares en un tiempo de 8 minutos por rollo.
Existen cuatro telares en la empresa y cada uno con su operario encargado de su operación. El tiempo promedio estandarizado para la colocada de la urdimbre y posterior tramado por rollo es de 380 minutos , al final de cuales el propio operador debe llevar su rollo de tela a la sección un de teñido en un tiempo de 10 minutos por rollo (¡da y vuelta).

El teñido se efectúa en una maquina llamada Jigeers que permite que la tela pase de un rollo a otro pero a través de un baño caliente de tintura. La empresa cuenta con 3 Jigeers operadas cada una por un operario. Cada maquina esta separada solo 2 metros una de la otra. El cargar el rollo de tela en el Jígeer tarda 15 minutos. Pero el descargar se tarda 25 minutos. El rollo en del Jigeer debe estar un tiempo promedio de 90 minutos que, es controlado por un temporizador. Posteriormente el operado auxiliar encargado del transporte lleva el rollo de tela teñida al secador en un bastidor con ruedas que evita el goteo al piso, en un tiempo de 8 minutos por rollo.

El secador es una maquina con rodillos calientes se permite que la tela pase a través de ellos de un rollo a otro. Esta maquina es operada por un solo operario que logra secar el rollo que sale de teñido en solo 20 minutos incluyendo su carga y descarga, el propio operador de secado llevar el rollo de tela teñida y seca a la estampadora en un tiempo de 6 minutos por¬ rollo (¡da y vuelta).

En el estampado la maquina con un sistema parecido a la serigrafia estampa diseños de diferentes colores sobre la tela teñida, esta maquina cuenta con un sistema de termofijado que permite el enrollado de la tela cas¡ en forma inmediata. El único operario de esta maquina tarda un tiempo standard por rollo de 2 horas.

A continuación pasa a una inspección donde un inspector verifica la longitud del rollo y que el estampado fue adecuadamente realizado en un tiempo de 30 minutos por rollo. A continuación el operario auxiliar encargado del transporte lleva el rollo a los almacenes en un tiempo de 8 minutos por rollo.

Finalmente en los almacenes un operario realiza el embolsado del rollo de tela colocando previamente la etiqueta con la marca y coloca el rollo en el estante respectivo en un tiempo standart de 12 minutos por rollo.

El Grupo profesional de la Consultora especializada a la cual usted pertenece, deberá mejorar la fábrica descrita anteriormente y deberá presentar como mínimo lo siguientes puntos:

Un Cursograma Sinóptico del método actual,
Un Cursograma Analítico del material para el sistema actual
Determinar cuantas unidades se produce por semana con las condiciones actuales
Determinar el tiempo del ciclo en las condiciones actuales :……………minutos por ciclo.

La nueva demanda diaria a partir de la próxima semana es de 10 rollos de tela estampada, como logra usted optimizar la producción con igual o menor número de operarios y máquinas Como organizaría el proceso.

¿Cual es la diferencia de unidades producidas por día entre ambos métodos: …………….. rollos.





En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas. Actualmente la empresa viene trabajando dos turnos de 8 horas cada uno, de las cuales se consideran como tiempo operativo efectivo solo 400 minutos por turno. Se trabaja de lunes a viernes y ha establecido un Contrato colectivo con sus trabajadores y de esta manera paga $us 8 la hora indistintamente sea el trabajo de día o de noche y ha establecido un sistema de rotación de personal en todos los puestos con lo que ha logrado que sus trabajadores tengan igual eficiencia en cualquier puesto, el costo promedio por maquina es de 10 $us por hora.

sábado, 23 de marzo de 2013

En una industria electromecánica se produce en forma continua lámparas de pie que se prenden y apagan por simple contacto

En una industria electromecánica se produce en forma continua lámparas de pie que se prenden y apagan por simple contacto. La empresa ha capacitado a todos sus trabajadores de manera que estos se puedan manejar cualquier maquina de la empresa con igual eficiencia, motivo por el cual se ha establecido un salario mensual de Bs. 1.200 considerando 40 horas semanales y actualmente ha asignado una máquina a cada trabajador.

Aparte de las piezas menores y de la parte eléctrica, la lámpara consta de 3 partes esenciales, la base, el cuerpo o capilar y el cobertor del soquete, todas de bronce.

La base se fabrica en la sección de prensas excéntricas neumática a partir de discos de bronce especialmente fundidos por una empresa de fundiciones, proveedora de la materia prima de bronce. El operario coloca el disco en los dispositivos de sujeción en la matriz de la prensa en un tiempo de 5 minutos y acciona la prensa, la cual se desplaza presionando el disco hasta darle una forma elíptica y vuelve a su posición original en un tiempo total de 4 minutos, a continuación el operario procede al desmontaje de la base de los dispositivos de sujeción en la matriz de la prensa y la coloca en una caja de bases, también en un tiempo de 5 min. Cada hora el cajón con las bases que contengan es llevado a la sección de taladros donde se efectúa un orificio en el centro de la base en un tiempo de 5 min. por pieza. También cada hora todas las bases perforadas en ese tiempo se trasladan a la sección de pulido, donde todas las bases que se tienen son colocadas en una cámara hermética y son pulidas con chorro de arena fina en un tiempo de 10 minutos. Posteriormente en un cajón semejante a los anteriores se lleva a la sección de armado.

El pilar o cuerpo central de la lámpara se fabrica a partir de cilindros de bronce de 4,5 metros de largo que tienen una perforación central pequeña. La primera operación consiste en cortar el cilindro en piezas de 1,5 metros de largo en una sierra mecánica con un tiempo de 12 minutos por corte. Una vez cortada la pieza, esta se lleva a la sección de tornos. En esta sección se tienen 4 tornos copiadores semiautomáticos operados por sus respectivos operarios, las operaciones y tiempos que se emplean para este torneado son las siguientes: montaje en el mandril del torno 5minutos, torneado automático de la pieza con auto parada al finalizar 30 minutos, el desmontaje de la pieza torneada y colocado en una caja de acabados se hace en 5 minutos.

Cada 2 horas se llevan las cajas con los cuerpos torneados hasta los carros de bandejas donde se acomoda cada cuerpo en las bandejas con el objeto de facilitar introducirlas en la cámara de pulido, esta colocación se hace en un tiempo de 1 minuto por pieza.

Una ves que los pilares o cuerpos torneados se encuentran en la sección de pulido, en una cámara un poco más grande que la anterior que permite hasta 10 pilares a la vez se procede al pulido en un tiempo de 15 minutos por ciclo. Posteriormente en los mismos carros de bandejas se llevan al ensamblado.

El cobertor del soquete, también se fabrica en la sección de prensas excéntricas neumática a partir de discos de bronce pero mucho mas chicos, en una prensa exclusivamente armada para el efecto, el tiempo de montaje y desmontaje del disco en la prensa es de 3 minutos por cada uno, el prensado dura un tiempo de 9 minutos.
Según el procedimiento establecido en esta fábrica cada hora el cajón con los cobertores conformados se los lleva a la sección de tornos, donde una máquina realiza una perforación y saca rosca interna en el centro de la pieza en un tiempo de 7 minutos por pieza. Después se llevan las piezas a la sección de ensamblado.

En la sección eléctrica se ensambla los enchufes, el censor de encendido y el zoquete al cable de 2 metros de extensión en un tiempo de 15 minutos por pieza (el extremo del cable al conectarse con el zoquete debe estar semiarmada, puesto que debe introducirse a través del cuerpo de la lámpara). Esta sección envía al final de cada jornada de 8 hrs. Todos los cables armados a la sección de ensamblado.

En el ensamble, como el cuerpo o pilar de la lámpara tiene rosca por ambos extremos, a un lado se introduce la base, la cual mediante una arandela y tuerca se asegura al pilar, seguidamente en el otro extremo se enrosca el cobertor del zoquete, luego se introduce la parte eléctrica asegurando el soquete mediante la propia rosca. Todo esto se hace en 9 minutos.
Finalizando el armado, se traslada lámpara por lámpara a la sección de pintado donde se aplica una capa de barniz de secado ultrarrápido en un tiempo de 18 minutos por pieza. Una vez secas las piezas se lleva cada pieza a una mesa de inspección donde se verifica la calidad del producto en un tiempo de 23 minutos cada una.
Posteriormente se lleva la lámpara a la sección de embalado donde se encajona cada lámpara en 9 minutos conjuntamente con una pantalla que se fabrica en otra parte.
Todas las máquinas son nuevas por la que se considera un costo horario promedio de funcionamiento de Bs. 5. El caminar 2 metros tiene un tiempo de 0,5 minutos.
Los tiempos que se indican todos son tiempos standarizados.

La consultora profesional deberá mejorar la fábrica descrita anteriormente y deberá presentar como mínimo los siguientes puntos:

a) Un Cursograma sinóptico del método actual.
b) Un Cursograma Analítico del material para el sistema actual.
c) Un diagramas de actividades múltiples para toda etapa que requiera.
d) Diagramas de actividades múltiples para toda etapa que requiera.
e) Optimizar la producción con igual o menor número de operarios. ¿ Cual es la diferencia de unidades producidas por jornada entre ambos métodos:……………unidades.
f) ¿Cómo organizaría el procesos quisiera cuadruplicar su producción actual?


RESOLUCION.



Base

Sección de prensas excéntricas
Operario: A
To = 5 minutos
Tm = 4 minutos
To = 5 minutos
Cada hora el cajón con las bases que contengan es llevado a la sección de taladros

Taladros
T= 5 minutos por pieza
cada hora

Pulido
T = 10 minutos
en un cajón semejante a los anteriores se lleva a la sección de armado.


PILAR O CUERPO CENTRAL
de la lámpara se fabrica a partir de cilindros de bronce de 4,5 metros de largo que tienen una perforación central pequeña. La primera operación consiste en Ccortar el cilindro en piezas de 1,5 metros de largo en una sierra mecánica con un tiempo de 12 minutos por corte. Una vez cortada la pieza, esta se lleva a la sección de tornos. En esta sección se tienen 4 tornos copiadores semiautomáticos operados por sus respectivos operarios, las operaciones y tiempos que se emplean para este torneado son las siguientes: montaje en el mandril del torno 5minutos, torneado automático de la pieza con auto parada al finalizar 30 minutos, el desmontaje de la pieza torneada y colocado en una caja de acabados se hace en 5 minutos.

Cada 2 horas se llevan las cajas con los cuerpos torneados hasta los carros de bandejas donde se acomoda cada cuerpo en las bandejas con el objeto de facilitar introducirlas en la cámara de pulido, esta colocación se hace en un tiempo de 1 minuto por pieza.

Una ves que los pilares o cuerpos torneados se encuentran en la sección de pulido, en una cámara un poco más grande que la anterior que permite hasta 10 pilares a la vez se procede al pulido en un tiempo de 15 minutos por ciclo. Posteriormente en los mismos carros de bandejas se llevan al ensamblado.

El cobertor del soquete, también se fabrica en la sección de prensas excéntricas neumática a partir de discos de bronce pero mucho mas chicos, en una prensa exclusivamente armada para el efecto, el tiempo de montaje y desmontaje del disco en la prensa es de 3 minutos por cada uno, el prensado dura un tiempo de 9 minutos.
Según el procedimiento establecido en esta fábrica cada hora el cajón con los cobertores conformados se los lleva a la sección de tornos, donde una máquina realiza una perforación y saca rosca interna en el centro de la pieza en un tiempo de 7 minutos por pieza. Después se llevan las piezas a la sección de ensamblado.

En la sección eléctrica se ensambla los enchufes, el censor de encendido y el zoquete al cable de 2 metros de extensión en un tiempo de 15 minutos por pieza (el extremo del cable al conectarse con el zoquete debe estar semiarmada, puesto que debe introducirse a través del cuerpo de la lámpara). Esta sección envía al final de cada jornada de 8 hrs. Todos los cables armados a la sección de ensamblado.

En el ensamble, como el cuerpo o pilar de la lámpara tiene rosca por ambos extremos, a un lado se introduce la base, la cual mediante una arandela y tuerca se asegura al pilar, seguidamente en el otro extremo se enrosca el cobertor del zoquete, luego se introduce la parte eléctrica asegurando el soquete mediante la propia rosca. Todo esto se hace en 9 minutos.
Finalizando el armado, se traslada lámpara por lámpara a la sección de pintado donde se aplica una capa de barniz de secado ultrarrápido en un tiempo de 18 minutos por pieza. Una vez secas las piezas se lleva cada pieza a una mesa de inspección donde se verifica la calidad del producto en un tiempo de 23 minutos cada una.
Posteriormente se lleva la lámpara a la sección de embalado donde se encajona cada lámpara en 9 minutos conjuntamente con una pantalla que se fabrica en otra parte.
Todas las máquinas son nuevas por la que se considera un costo horario promedio de funcionamiento de Bs. 5. El caminar 2 metros tiene un tiempo de 0,5 minutos.
Los tiempos que se indican todos son tiempos standarizados.

La consultora profesional deberá mejorar la fábrica descrita anteriormente y deberá presentar como mínimo los siguientes puntos:

g) Un Cursograma sinóptico del método actual.
h) Un Cursograma Analítico del material para el sistema actual.
i) Un diagramas de actividades múltiples para toda etapa que requiera.
j) Diagramas de actividades múltiples para toda etapa que requiera.
k) Optimizar la producción con igual o menor número de operarios. ¿ Cual es la diferencia de unidades producidas por jornada entre ambos métodos:……………unidades.
l) ¿Cómo organizaría el procesos quisiera cuadruplicar su producción actual?

viernes, 22 de marzo de 2013

En la fabricación de champúes, la materia prima ( importada) viene en bidones de 100 litros

En la fabricación de champúes, la materia prima ( importada) viene en bidones de 100 litros, los cuales se transportan desde los almacenes hasta la sección de producción en un montacargas semimanual en un tiempo normal de 14 minutos por bidón

La materia prima pasa a un mezclador homogenizador que tiene una capacidad de 25500 cc. Donde se introducen colorantes, perfumes y otros insumos, el tiempo normal de este proceso es de 21 minutos por cada 25 litros, incluyendo la carga y la descarga a bidones de 50 litros.

Una vez homogenizada la mezcla, pasa a una envasadora de sachets donde el operario de la envasadora procede a descargar manualmente un bidón de 50 litros de mezcla as la tolva de la máquina envasadora, operación que tiene un tiempo estándar de 10 minutos.

Las envasadoras con que cuenta esta empresa permiten producir 100 sachets de 50 cc. Cada una en un tiempo total de 35 minutos y en forma automática, las piezas producidas salen en forma de tira y por un tobogán llega hasta el siguiente puesto.

A continuación una operaria inspecciona y procede a cortar cada sachet. Para establecer el tiempo de esta operación se uso el sistema MTM y se obtuvo las claves de los movimientos realizados los cuales son: ( distancia en pulgadas)





Una vez cortados los sachets, en otro puesto, son empaquetados en bolsas de 100 unidades operación que tiene un tiempo establecido por evaluación analítica de 2 minutos por bolsa.

Estas bolsas son transportadas en carritos que tienen capacidad para 5 bolsas hasta la encajonadora, este transporte tiene un tiempo estándar de 3 minutos por carro.

Se encajona 5 bolsas por cajón, para lo que utiliza una máquina vieja que según un estudio realizado por un ing. de métodos durante 100 horas solo trabaja el 10 % del tiempo. En el período de estudio solo encajono 80 cajones con un operario que tuvo una actuación normal.

Finalmente los cajones son transportados al almacén de productos terminados en un carrito manual en un tiempo cronometrado de 4 minutos y una valoración de 80 en escala Bedaux.

Se ha establecido para todas las operaciones, una tolerancia variable total del 21% para varones y 35% para mujeres.

En esta fábrica se trabaja de lunes a viernes, 7 horas efectivas por jornada de trabajo y el salario de los trabajadores por este tiempo es de Bs 18. El costo horario de funcionamiento de cualquier máquina es de Bs. 6.

a) Determine cual es el tiempo estandar por ciclo y por sachet en las condiciones actuales.
b) Que es lo que hará usted, si se quiere cuadriplicar la producción actual con la mínima inversión inversión y considerando horas extras.
c) Elabore un cursograma analítico del método propuesto.
d) Determine cuantas envasadoras de sachets se puede asignar a un operario.




TRANSPORTE DE MATERIA PRIMA

Bidones de 100 litros
Montacargas semimanual : 1 bidón
TN = 14 minutos 1 bidón




MEZCLADOR
Capacidad de 25500 cc.
Se introducen colorantes, perfumes y otros insumos
TN = 21 minutos ------25 litros




ENVADORA
Envasadora de sachets
1_operario
50 litros ------ T S = 10 minutos.


Las envasadoras con que cuenta esta empresa permiten producir 100 sachets de 50 cc. Cada una en un tiempo total de 35 minutos y en forma automática, las piezas producidas salen en forma de tira y por un tobogán llega hasta el siguiente puesto.

A continuación una operaria inspecciona y procede a cortar cada sachet. Para establecer el tiempo de esta operación se uso el sistema MTM y se obtuvo las claves de los movimientos realizados los cuales son: ( distancia en pulgadas)





Una vez cortados los sachets, en otro puesto, son empaquetados en bolsas de 100 unidades operación que tiene un tiempo establecido por evaluación analítica de 2 minutos por bolsa.

Estas bolsas son transportadas en carritos que tienen capacidad para 5 bolsas hasta la encajonadora, este transporte tiene un tiempo estándar de 3 minutos por carro.

Se encajona 5 bolsas por cajón, para lo que utiliza una máquina vieja que según un estudio realizado por un ing. de métodos durante 100 horas solo trabaja el 10 % del tiempo. En el período de estudio solo encajono 80 cajones con un operario que tuvo una actuación normal.

Finalmente los cajones son transportados al almacén de productos terminados en un carrito manual en un tiempo cronometrado de 4 minutos y una valoración de 80 en escala Bedaux.

Se ha establecido para todas las operaciones, una tolerancia variable total del 21% para varones y 35% para mujeres.

En esta fábrica se trabaja de lunes a viernes, 7 horas efectivas por jornada de trabajo y el salario de los trabajadores por este tiempo es de Bs 18. El costo horario de funcionamiento de cualquier máquina es de Bs. 6.

e) Determine cual es el tiempo estandar por ciclo y por sachet en las condiciones actuales.
f) Que es lo que hará usted, si se quiere cuadriplicar la producción actual con la mínima inversión inversión y considerando horas extras.
g) Elabore un cursograma analítico del método propuesto.
h) Determine cuantas envasadoras de sachets se puede asignar a un operario.







jueves, 21 de marzo de 2013

En la sección de envasado de una empresa de jugos de fruta, el concentrado de los jugos de fruta viene en recipientes con 10 litros (II)

En la sección de envasado de una empresa de jugos de fruta, el concentrado de los jugos de fruta viene en recipientes con 10 litros, el cual es transportado desde los almacenes de concentrado a la sección de envasado en un carro manual en un tiempo standart de 9.10 minutos por viaje y en cada viaje se lleva un recipiente.
La primera etapa del proceso, es el mezclado y homogenizado del concentado. Esta operación consiste en la mezcla del concentrado con un jarabe diluido (80% de jarabe y 20 % concentrado de frutas) procurando tener una mezcla homogénea cumpliendo así las especificaciones técnicas requeridas del producto. Además en esta operación también se agregan conservantes para hacer posible el almacenamiento. El jarabe diluido se introduce automáticamente en el tanque mezclador que tiene una capacidad de 500 litros, (Volumen necesario para su operación). Esta operación de mezclado homogenizado con su carga y descarga respectiva tarda un tiempo standart de 39 minutos

Posteriormente se pasa al pasteurizador, donde se produce un calentamiento y enfriamiento rápido de la mezcla obtenida anteriormente en un tiempo standart de 3 horas. El pasteurizador funciona necesariamente con una capacidad de 1000 litros. Luego el jugo pasteurizado mediante un sistema de bombeo operado manualmente pasa a un tanque para su almacenamiento temporal cerca de la maquina de envasado. La velocidad de este traspaso por tubería tiene un tiempo estándar 20 litros por minuto.
Las envasadoras con que cuenta la empresa son semiautomáticas y envasan el jugo en botellas de plástico de 500 cc. La empresa tiene 4 máquinas envasadoras. En este tipo de maquinas el operario debe colocar manualmente en su banda alimentadora un máximo de 100 botellas en un tiempo de 7 minutos, luego la maquina procede a su llenado y tarda un tiempo standart para envasar las 100 botellas de 32 minutos. El trasladarse de una maquina a otra tiene un promedio de 3 minutos. Las botellas llenas en forma automática pasan mediante cintas transportadoras hasta el siguiente puesto, donde la maquina tapadora les coloca la tapa en forma automática en un tiempo standart de 3 segundos por botella.

Las botellas de plástico se fabrican en la empresa y se imprime un logo mediante serigrafía en una línea que tiene 4 etapas básicas operadas cada una por un operario con las siguientes capacidades normales.




OPERACIÓN
Pzas / hora
*Soplado del Plástico
700
*Corte de Rebabas
620
*Serigrafía
650
*Termofijación
600

Una vez tapadas las botellas de jugo, en una cinta de banda se pasa a la mesa de inspección donde un operario inspecciona una de cada 10 botellas en un tiempo de 1 minutos por botella.

Luego pasan a una maquina de embolsado en plástico termocontraible donde un operador en forma manual coloca una docena de botellas y los empaqueta en un tiempo standart de 0.3 minutos por paquete de 12 botellas.

Luego los paquete son transportadas en carros que permiten llevar simultáneamente 5 paquetes de 12 botellas a la zona de despacho en camiones en un tiempo standart de 2 minutos por carro.

En esta fábrica actualmente se trabaja un solo turno y de lunes a viernes 8 horas efectivas de trabajo. En cada maquina o puesto se tiene un operario que la atiende, también en el bombeo. El salario de los trabajadores es de Bs. 32 por jornal. El costo de funcionamiento de cualquier máquina es de Bs. 16 hora.

DETERMINAR:

1) Bajo las condiciones actuales, el tiempo estándar del ciclo en minutos por unidad productiva es de :
a) 200 b) 240 c) 480 d) 320 e) Ninguno de los anteriores
2) El tiempo estándar actual por botella de jugo en minutos por botella es:
a) 2 b) 0.03 c) 0.10 d) 0.16 e) Ninguno de los anteriores
3) Con el método actual la producción estándar por día (un turno) en botellas es:
a) 2000 b) 4800 c) 3600 d) 3000 e) Ninguno de los anteriores

Como mejoraría la actual producción con la mínima inversión y considerando hasta 3 turnos de trabajo?
( sin considerar horas extras).
4) Producción mejorada por jornada (hasta 3 turnos o 24 horas) en botellas por jornada es de :
a) 8229 b) 9600 c) 12308 d) 14400 e) Ninguno de los anteriores
5) El tiempo estándar por ciclo del método mejorado en minutos por unidad productiva es de :
a) 100 b) 78 c) 106.67 d) 320 e) Ninguno de los anteriores
6) El número de trabajadores requeridos en total con el método mejorado es de:
a) 20 b) 32 c) 29 d) 39 e) Ninguno de los anteriores

7) Debe realizar también un cursograma analítico del material método propuesto.

NOTA: NO SE OLVIDE LLENAR SU HOJA DE RESPUESTAS. USE POR LOS MENOS 2 DECIMALES

miércoles, 20 de marzo de 2013

Hace un año, un ingeniero aplico una reingeniería en la empresa electromecánica en cuestión (I)

Hace un año, un ingeniero aplico una reingeniería en la empresa electromecánica en cuestión, trasformado de una distribución por proceso a una distribución por producto (anteriormente en cada sección se tenia por lo menos 5 maquinas semejantes las que fueron a parar al almacén de materia prima), se produce transformadores eléctricos de 110 a 220 voltios y viceversa de dos diferentes potencia de 500 watts y 1500 watts. En ambos casos el procedimiento es el mismo pero con tiempos de producción diferentes.
El transformador un núcleo central conformado por laminas de hierro, los embobinados primario y secundario, dos tapas laterales donde se instala un toma corriente en cada una para la entrada y salida de la corriente, toda la pieza es pintada por inmersión con una pintura especial de secado rápido.
En esta empresa se trabaja de lunes a sábado (inclusive) con 400 minutos efectivos de trabajo por día.
Actualmente el proceso se lo realiza de la siguiente manera:

Para la fabricación de las tapas laterales se utiliza como materia prima planchas pequeñas de acero SAE 1020 de 1.5 mm de espesor que viene con una dimensión de 0,20 x 0.20 m, las que se cortan en una guillotina neumática que puede cortan planchas hasta de 1/8 de pulgada. La plancha original se corta transversalmente dos veces en dos golpes lográndose 4 piezas de 0.10 x 0.10 m. para las tapas de los transformadores de 500 W. pero para los de 1000w. se corta transversalmente solo una vez lográndose 2 piezas de 0.10 x 0.20 m. El tiempo del corte por golpe es de 5 minutos.

Luego, cada 10 planchas cortadas se transporta en un bandeja hasta las prensas excéntricas semiautomáticas que están a 15 metros de distancia en un tiempo de 4 minutos por el operador de la guillotina neumática.

En las prensas excéntricas se tiene una matriz que realiza un embutido y el perforado de la plancha dándole la forma de la tapa lateral además de los 4 orificios para su atornillado con tornillos que atraviesan el núcleo metálico donde se tiene el embobinado. Antes de desarmase la distribución por proceso, en la sección de prensas este trabajo la realizaba un operario manejando dos prensas excéntricas semiautomáticas, puesto que solo tardaba 30 segundos en ir de una prensa a otra. Actualmente el operario tiene un tiempo promedio standard de atención total (es decir de carga y descarga por plancha) de 1.5 minuto con y el tiempo que tarda la prensa en prensar automáticamente una pieza efectuando el embutido y perforado mediante la matriz respectiva en un tiempos standard de tan solo 9.5 minutos por tapa tanto para los transformadores de 500 W. como para los de 1000w..

Luego las tapas prensadas pasan a través de una cinta transportadora hasta la línea de ensamblaje.

Por otra parte en otras prensas se corta en "E" las laminas de hierro para el núcleo. Esta operación se realizan en dos maquinas idénticas operadas cada una por su operario que gana Bs. 3 por hora. Los tiempos estándares para el cargado en el dispositivo de alimentación de 100 laminas en una maquina es de 2 minutos y el corte de las 100 laminas por la maquina 6 minutos, obteniéndose 200 laminas cortadas en "E". la descarga de estas maquinas es automática. Para cada transformador se necesitan 400 laminas en "E". Se ha establecido que el tiempo promedio standard que tarda el operario para ir de una maquina a otra es de 0.5 minuto. El costo de maquina es de 32 Bs. por los 400 minutos efectivas de trabajo diario. La laminas en "E" producidas pasan a través de una cinta transportadora hasta la línea de ensamblaje.

La línea de ensamblaje está formada por una cinta transportadora que forma un circuito cerrado por todos y cada uno de los puestos de ensamblaje.

En el primer puesto un operario ordena y arma una marco dividido del núcleo utilizando 400 laminas de hierro en forma manual sobre un bastidor especial. Esta operación tarda un tiempo standard de 8 minutos para los núcleos de los transformadores de 500 W. y 12 minutos para los de 1000w..

Una vez que se han completado la armada del marco del núcleo de hierro en su bastidor, el operario empuja el bastidor sobre la cinta transportadora para que pase al siguiente puesto de armado.

En el segundo puesto, la operaria jala el bastidor e instala sobre un lado del núcleo el bobinado primario que viene en una unidad con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 12 minutos por pieza.


Enseguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al tercer puesto de armado, donde se coloca el bobinado secundario que también viene en una unidad con toda su conexión de cables. en un tiempo Standard de 8 minutos por unidad.

Por la transportadora se pasa al cuarto puesto donde se sueldan los cables y se coloca los tomacorrientes en cada extremo en un tiempo Standard de 5 minutos por unidad.

Siempre por la cinta transportadora, el bastidor sobre el que va sujetado el transformador semi terminado llega al siguiente puesto donde se sujeta a las dos tapas laterales mediante tornillos los tomacorrientes en un tiempo standard de 2 minutos por tomacorriente.

En el siguiente puesto se sujetan las tapas laterales haciendo parar los 4 tornillos que atraviesan las laminas de hierro en un tiempo standard de 3 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad.

La ultima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica el funcionamiento de los transformadores en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad sea este transformado de 500 o 1000 watts. A medida que los aparatos tienen el visto bueno de calidad, se los van colocando en un carro manual y una vez que han sido aprobados 12 transformadores de 500 Watts o 9 de 1000 watts, en el carro manual que tiene solo esa capacidad, en un tiempo de 4 minutos, el mismo operario encargado del pintado los lleva a la cámara de pintado.

La cámara de pintado por inmersión automática, que ya no esta en el circuito de ensamblaje, es operada por un operario y permite el pintado simultáneo hasta de 3 piezas. Para establecer el tiempo de esta operación se efectuaron muchas observaciones y se determino un tiempo standard de 45 minutos por ciclo (sea 1 o 3 piezas). El secado es casi instantáneo por tratarse de una pintura de ultima generación.

Después del pintado, cada 3 piezas secas son llevadas en forma manual, en un tiempo de 0.5 minutos a la sección de encajonado por el operario encargado de encajonar cada transformador en una caja de cartón conjuntamente con su cable de conexión y su instructivo, en un tiempo Standard de 2 minutos por caja y posteriormente cada 10 cajas independiente del tipo de transformador es nuevamente encajonado en un cajón y cerrado en un tiempo Standard de 20 minutos por cajón

Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla (que tiene su propio operador) al almacén de productos terminados, en un tiempo de 8 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 5 cajones por vez.

En la actualidad la mitad del tiempo se fabrican transformadores de 500 watts y la otra mitad de 1000 watts.

La fabrica esta instalada en un gran galpón de 60 m x 30m. con puerta a los 2 extremos, el almacén de productos terminados se halla al extremo final de la línea (30x 3). Se considera para fines de diseño que cada puesto de trabajo o maquina mide 2 x 1 metros.

El Gerente quiere por lo menos triplicar la producción actual con la mínima inversión.

En la empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar:
1.- Cursograma sinóptico método actual,
2.- Cursograma analítico actual y con su distribución de planta
3.- Cursograma analítico mejorado y con su distribución de planta.
4.- Producción actual por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
5.- Un balanceo de línea optimizado por tipo de transformador
6.- Producción mejorada por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
7. Número de trabajadores, jornadas de trabajo y horas extras para su máxima producción.
8. Un informe de conclusiones comparativas del estudio.










RESOLUCION:
PARA TRANSFORMADORES DE 500 W.

TAPAS LATERALES
Operario: A
planchas pequeñas de acero SAE 1020
Espesor: 1.5 mm
dimensión de 0,20 x 0.20 m
Corte dos veces(2 golpe)


4 piezas de 0.10 x 0.10 m
T por por golpe = 5 minutos.

TRANSPORTE
Operario: A
10 planchas cortadas
T = 4 minutos


prensas excéntricas
operario: B
2maquinas
Tc= 30 segundos
To = 1.5 minutos
Tm = 9.5 minutos



CORTE EN "E"
operario: C, D
2 maquinas
K1 = Bs. 3 por hora.
To = 2 minutos / 100 laminas
Tm = 6 minutos / 100 laminas o 200 laminas cortadas
1 transformador: 400 laminas en "E"
Tc = 0.5 minuto
K2 = 32 Bs.

En la sección de envasado de una empresa de jugos de fruta, el concentrado de los jugos de fruta viene en recipientes con 10 litros

En la sección de envasado de una empresa de jugos de fruta, el concentrado de los jugos de fruta viene en recipientes con 10 litros, el cual es transportado desde los almacenes de concentrado a la sección de envasado en un carro manual en un tiempo standart de 9.10 minutos por viaje y en cada viaje se lleva un recipiente.
La primera etapa del proceso, es el mezclado y homogenizado del concentado. Esta operación consiste en la mezcla del concentrado con un jarabe diluido (80% de jarabe y 20 % concentrado de frutas) procurando tener una mezcla homogénea cumpliendo así las especificaciones técnicas requeridas del producto. Además en esta operación también se agregan conservantes para hacer posible el almacenamiento. El jarabe diluido se introduce automáticamente en el tanque mezclador que tiene una capacidad de 500 litros, (Volumen necesario para su operación). Esta operación de mezclado homogenizado con su carga y descarga respectiva tarda un tiempo standart de 39 minutos

Posteriormente se pasa al pasteurizador, donde se produce un calentamiento y enfriamiento rápido de la mezcla obtenida anteriormente en un tiempo standart de 3 horas. El pasteurizador funciona necesariamente con una capacidad de 1000 litros. Luego el jugo pasteurizado mediante un sistema de bombeo operado manualmente pasa a un tanque para su almacenamiento temporal cerca de la maquina de envasado. La velocidad de este traspaso por tubería tiene un tiempo estándar 20 litros por minuto.
Las envasadoras con que cuenta la empresa son semiautomáticas y envasan el jugo en botellas de plástico de 500 cc. La empresa tiene 4 máquinas envasadoras. En este tipo de maquinas el operario debe colocar manualmente en su banda alimentadora un máximo de 100 botellas en un tiempo de 10 minutos, luego la maquina procede a su llenado y tarda un tiempo standart para envasar las 100 botellas de 32 minutos. El trasladarse de una maquina a otra tiene un promedio de 2 minutos. Las botellas llenas en forma automática pasan mediante cintas transportadoras hasta el siguiente puesto, donde la maquina tapadora les coloca la tapa en forma automática en un tiempo standart de 3 segundos por botella.

Las botellas de plástico se fabrican en la empresa y se imprime un logo mediante serigrafía en una línea que tiene 4 etapas básicas operadas cada una por un operario con las siguientes capacidades normales.




OPERACIÓN
Pzas / hora
*Soplado del Plástico
700
*Corte de Rebabas
420
*Serigrafía
390
*Termofijación
375

 


Una vez tapadas las botellas de jugo, en una cinta de banda se pasa a la mesa de inspección donde un operario inspecciona una de cada 10 botellas en un tiempo de 1 minutos por botella.

Luego pasan a una maquina de embolsado en plástico termocontraible donde un operador en forma manual coloca una docena de botellas y los empaqueta en un tiempo standart de 0.6 minutos por paquete de 12 botellas.

Luego los paquete son transportadas en carros que permiten llevar simultáneamente 5 paquetes de 12 botellas a la zona de despacho en camiones en un tiempo standart de 4 minutos por carro.

En esta fábrica actualmente se trabaja un solo turno y de lunes a viernes 8 horas efectivas de trabajo. En cada maquina o puesto se tiene un operario que la atiende, también en el bombeo. El salario de los trabajadores es de Bs. 32 por jornal. El costo de funcionamiento de cualquier máquina es de Bs. 16 hora.

DETERMINAR:

1) Bajo las condiciones actuales, el tiempo estándar del ciclo en minutos por unidad productiva es de :
a) 280 b) 240 c) 480 d) 320 e) Ninguno de los anteriores
2) El tiempo estándar actual por botella de jugo en minutos por botella es:
a) 2 b) 0.1333 c) 7.1428 d) 0.16 e) Ninguno de los anteriores
3) Con el método actual la producción estándar por día (un turno) en botellas es:
a) 2000 b) 3429 c) 3600 d) 3000 e) Ninguno de los anteriores

Como mejoraría la actual producción con la mínima inversión y considerando hasta 3 turnos de trabajo?
( sin considerar horas extras).
4) Producción mejorada por jornada (hasta 3 turnos o 24 horas) en botellas por jornada es de :
a) 8229 b) 9600 c) 9000 d) 10286 e) Ninguno de los anteriores
5) El tiempo estándar por ciclo del método mejorado en minutos por unidad productiva es de :
a) 100 b) 116.67 c) 106.67 d) 320 e) Ninguno de los anteriores
6) El número de trabajadores requeridos en total con el método mejorado es de:
a) 28 b) 18 c) 29 d) 39 e) Ninguno de los anteriores

7) Debe realizar también un cursograma analítico del material método propuesto.

NOTA: NO SE OLVIDE LLENAR SU HOJA DE RESPUESTAS. USE POR LOS MENOS 2 DECIMALES