Bodegas y Viñedos La Cabaña S.R.L. viendo las constantes falencias en su proceso productivo, desea realizar mejoras a su empresa, para lo cual usted como ingeniero industrial es contratado.
La empresa objeto del presente estudio actualmente viene trabajando 1 turno de 8 horas Se trabaja de lunes a viernes y ha establecido un contrato colectivo con sus trabajadores y de esta manera paga $us 8 la hora , y ha establecido un sistema de rotación de personal en todos los puestos con lo que ha logrado que sus trabajadores tengan igual eficiencia en cualquier puesto, el costo promedio por maquina es de 10 $us por hora.
El proceso de elaboración del vino es como se describe a continuación:
La materia prima viene en cestos de 60 kilos (1kilo =1litro) las cuales son transportadas desde los almacenes de materia prima a la sección de producción (molido)en un montacargas semimanual en un tiempo de 21 minutos, por viaje y en cada viaje se lleva 6 cestas.(En este puesto trabajan 2 operarios)
Recibida la materia prima, pasa al molino que tiene una capacidad de 1200 kilos, donde muele la uva, separando el palito, el jugo (mosto) pulpa, semillas y cáscaras (orujo) esto en un tiempo de 40 minutos. (el molino es atendido por un operario)
Luego se transporta el jugo por medio de una bomba hasta los escurridores (10 en total) donde se efectúa una separación del mosto de los otros componentes. Estos escurridores tienen una capacidad de 60 kilos y son operadas cada uno por un operario el tiempo de carga y descarga del mismo es de 10 minutos, las maquinas tardan en escurrir 30 minutos. El tiempo de caminado de una maquina a otra es de 2 minutos.
Posteriormente el mosto es llevado a las vasijas donde comienza el proceso de fermentación, solo el jugo (50% del total) el resto se desecha, esta operación tiene un tiempo de 20 minutos cada 150 litros de jugo.
Luego comienza el proceso de fermentación, cuya duración normal es de 2 días. Esto se realiza en gigantescas vasijas de 600 litros de capacidad.
Para este proceso se emplea X vasijas. (Se tiene a disposición el número de vasijas que se requieran). Una vez terminada la fermentación se pasa a la clarificación del mismo
La clarificación es un proceso que sigue a la fermentación. Con el objeto de acelerar éste proceso que por si solo demora mucho, por tanto se recurre a la clarificación artificial o sea el agregado de gelatinas, colas bentonitas, etc.(insignificantes) Esta etapa tiene una duración de 5 días. En esta se introduce el mosto a nuevos contenedores (capacidad 500 litros) Para este proceso se emplean 36 contenedores.
Seguidamente se realiza la primera filtración que permitirá la eliminación del tártaro del vino. Esta etapa tiene una duración de 1 dia para 600 litros.
Etapa 5 Refrigeración o estabilidad en frió, Esta etapa tiene por objetivo eliminar los cristales del vino por tanto, al vino clarificado se le hace un segundo desborre a otra vasija donde por lógica estará llena, es decir en condiciones de refrigerar a temperaturas de menos cinco grados centígrados y conservarlas por un tiempo de ocho días en tanques isotérmicos.
Se deberá filtrar nuevamente el vino a través de un filtro mas fino llamado de placas, que se usa sin importar la variedad de vino que se quiera, es decir, dulces, semidulces, secos o semisecos. Esta etapa tiene una duración de 200 minutos para 500 litros.
Antes del embotellado se realiza nuevamente la filtración con placas filtrantes o tierras más finas denominadas "Diatomeas", que deja el vino brillante posteriormente este vino estará listo para ser embotellado. Esta etapa tiene la misma duración que la anterior.
El proceso de embotellado:
Lavado de botellas.- Para iniciar esta etapa es necesario que el caldero genere vapor con el objeto de dar temperatura a la lavadora, Esta empieza su funcionamiento con capacidad de 6.000 botellas día en optimas condiciones de la máquina.
Embotellado.- Una vez lavadas las botellas pasan a la máquina de embotellado donde se procede al embotellado en un tiempo de 0.3 minutos por botella de un litro, la maquina de llenado es controlada por un operario
Encorchado.- Posteriormente pasa a la máquina encorchadora encargada del encorchado de las botellas. En esta etapa se encorchan 100 botellas en 2 minutos.
Etiquetado, entimbrado y cápsula .- Una vez encorchado las botellas se proceden al etiquetado y entimbrado para finalmente colocar su cápsula respectiva esta operación la realiza un solo operario en un tiempo de 5 minutos botella.
Seguidamente se efectúa el control de calidad del etiquetado y cápsula, con el objeto de que los productos defectuosos no se cuenten como reales. Esta operación la realiza 1 operario en un tiempo de 10 minutos 100 botellas. Normalmente se encuentra que de cada 100 botellas inspeccionadas 2 son defectuosas por lo tanto se debe desechar.
Una vez inspeccionadas las botellas, en una cinta de banda pasan a una mesa de encajonado donde un operador en forma manual coloca 1 docena de botellas en una caja especial en un tiempo promedio de 1,5 segundos por botella. En lo posible se deberán colocar las botellas acostadas, esto con el objeto de mantener el corcho húmedo y evitar así la oxidación del vino
Deberá mejorar la fábrica descrita anteriormente y deberá presentar como mínimo lo siguientes puntos:
1. Un Cursograma Sinóptico del método actual
2. Un Cursograma Analítico del material para el sistema actual
3. Bajo las condiciones actuales el tiempo estandar por ciclo es de…...............min/unidad productiva.
4. El tiempo estandar por botella es ….......................min/botella.
5. La producción estandar por dia con el método actual es …...............botellas / dia (8 horas)
6. El número de operarios total con el método actual es de …............. operarios.
7. Como mejoraría la actual producción con la mínima inversión y considerando hasta 3 turnos de trabajo? ….............botellas / semana.
8. El tiempo estándar por ciclo del método mejorado es de …..................min/ unidad productiva.
9. El número de puestos de trabajo total con el método mejorado es de …............. puestos.
10. Realice el analicis con horas extras (máximo 4 hrs extras)
jueves, 4 de abril de 2013
miércoles, 3 de abril de 2013
En una empresa manufacturas de cuero se ha visto por conveniente organizar el proceso productivo
En una empresa manufacturas de cuero se ha visto por conveniente organizar el proceso productivo, mediante un sistema de células modulares operadas por mujeres para lo cual un ingeniero industrial ha establecido los tiempos de la célula productiva para sus 5 etapas, de la siguiente forma:
1ra etapa; consiste en el corte del cuero en una prensa para lo cual se aplico el sistema d e cronometraje repetitivo para 15 lecturas de la operación de corte que permite el corte simultáneo de 10 piezas. Los tiempos cronometrados se presentan a continuación:
La 2da etapa; consiste en la costura del ribete que se efectúa en un ribeteadora en un tiempo establecido por síntesis de 11 minutos por pieza.
En la 3ra etapa; se realiza el cosido del cierre y el forro en una cosedora lineal, la producción tipo establecida por evaluación analítica fue de 60 piezas por jornada de 8 horas.
La 4ta etapa; consiste en el colocado de remaches sobre la pieza, para lo cual se ha determinado q ue en la remachadora se logra un tiempo cronometrado de 2.1 minutos por remache, con un ritmo de trabajo de 50 puntos sobre 100 y considerando que cada pieza requiere de 4 remaches.
En la 5ta etapa se realiza el colocado del tiro al bolso con una remachadora mas grand que la anterior, y cuyo tiempo Standard se ha establecido en 5000 UTM.
Las tolerancias variables para los casos que se necesiten son las siguientes:
Por trabajo de pie
Por mover piezas de 20 kilos
Trabajo con mucha monotonia mental
Trabajo demasiado aburrido
Las piezas terminadas son colocadas en un carro donde entran 20 piezas exactamente, las que un operario de otra sección especialmente encargado para el efecto, debe llevarlas hasta la sección de empaquetado, en un tiempo cronometrado de 3 minutos, dejando previamente un carro vacio.
Se ha considerado contar con una sola sección de empaquetado donde convergan todas las piezas fabricadas. En esta sección una operaria coloca a cada pieza dos etiquetas de carton una con la marca y otra con el modelo y el codigo de barras respectivo. El tiempo para este colocado se ha determinado mediante un cronometraje por diferencia, utilzando 5 elementos agrupados de la siguiente manera ABC = 6 segundos BCD = 9 seg. CDE = 12 seg. DEA = 10 seg. EAB = 8 seg.
Las piezas una ves con sus etiquetas pasan mediante un tobogán hasta el embolsado donde una operaria toma una pieza con cada mano y las selladoras de bolsas que acciona con un pedal para luego estas sean automáticamente expedidas a un cajón de piezas embolsadas. Los tiempos para estas operación se determinó mediante lo siguiente:
1ra etapa; consiste en el corte del cuero en una prensa para lo cual se aplico el sistema d e cronometraje repetitivo para 15 lecturas de la operación de corte que permite el corte simultáneo de 10 piezas. Los tiempos cronometrados se presentan a continuación:
Tc
|
V
|
Tc
|
V
|
Tc
|
V
|
77
|
1,1
|
79
|
0,95
|
80
|
1
|
85
|
0,95
|
93
|
0,85
|
100
|
0,8
|
134
|
0,6
|
145
|
0,55
|
160
|
0,5
|
54
|
1,5
|
74
|
1,1
|
98
|
0,8
|
79
|
1
|
161
|
0,5
|
73
|
1,1
|
La 2da etapa; consiste en la costura del ribete que se efectúa en un ribeteadora en un tiempo establecido por síntesis de 11 minutos por pieza.
En la 3ra etapa; se realiza el cosido del cierre y el forro en una cosedora lineal, la producción tipo establecida por evaluación analítica fue de 60 piezas por jornada de 8 horas.
La 4ta etapa; consiste en el colocado de remaches sobre la pieza, para lo cual se ha determinado q ue en la remachadora se logra un tiempo cronometrado de 2.1 minutos por remache, con un ritmo de trabajo de 50 puntos sobre 100 y considerando que cada pieza requiere de 4 remaches.
En la 5ta etapa se realiza el colocado del tiro al bolso con una remachadora mas grand que la anterior, y cuyo tiempo Standard se ha establecido en 5000 UTM.
Las tolerancias variables para los casos que se necesiten son las siguientes:
Por trabajo de pie
Por mover piezas de 20 kilos
Trabajo con mucha monotonia mental
Trabajo demasiado aburrido
Las piezas terminadas son colocadas en un carro donde entran 20 piezas exactamente, las que un operario de otra sección especialmente encargado para el efecto, debe llevarlas hasta la sección de empaquetado, en un tiempo cronometrado de 3 minutos, dejando previamente un carro vacio.
Se ha considerado contar con una sola sección de empaquetado donde convergan todas las piezas fabricadas. En esta sección una operaria coloca a cada pieza dos etiquetas de carton una con la marca y otra con el modelo y el codigo de barras respectivo. El tiempo para este colocado se ha determinado mediante un cronometraje por diferencia, utilzando 5 elementos agrupados de la siguiente manera ABC = 6 segundos BCD = 9 seg. CDE = 12 seg. DEA = 10 seg. EAB = 8 seg.
Las piezas una ves con sus etiquetas pasan mediante un tobogán hasta el embolsado donde una operaria toma una pieza con cada mano y las selladoras de bolsas que acciona con un pedal para luego estas sean automáticamente expedidas a un cajón de piezas embolsadas. Los tiempos para estas operación se determinó mediante lo siguiente:
|
MOVIMIENTO MANO
IZQUIERDA
|
SIMBOLO
|
TIEMPO
|
SIMBOLO
|
MOVIMIENTO MANO IZQUIERDA
|
|
Alcanzar
pieza a 30 pulgadas
|
R30B
|
|
R30B
|
Alcanzar pieza a 30 pulgadas
|
|
Sujetar
pieza para traslado
|
G2
|
|
G2
|
Sujetar pieza para traslado
|
|
Mover
pieza a selladora
|
M30C
|
|
M30C
|
Mover pieza a selladora
|
|
Colocar
pieza sobre selladora
|
P1SF
|
|
P1SF
|
Colocar pieza sobre selladora
|
|
Soltar
pieza
|
RL1
|
|
RL1
|
Soltar pieza
|
|
TOTAL
UTM
|
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Considerando
que el mercado demanda 3200 piezas al mes y en la fábrica se trabajan solo de
lunes a viernes como establecería usted su planta con las consideraciones
indicadas.
Detalle con todas las especificaciones
Tiempo
Standard
Producción
estándar por mes
martes, 2 de abril de 2013
Hace un año, un ingeniero aplico una reingeniería en la empresa electromecánica en cuestión (II)
LA LÍNEA DE ENSAMBLAJE
PRIMER PUESTO
Operario: E
400 laminas de hierro en un bastidor especial
Ts = 8
SEGUNDO PUESTO
Operario: F
Embobinado primario
Ts = 12 minutos
que viene en una unidad con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 12 minutos por pieza.
Enseguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al tercer puesto de armado, donde se coloca el bobinado secundario que también viene en una unidad con toda su conexión de cables. en un tiempo Standard de 8 minutos por unidad.
Por la transportadora se pasa al cuarto puesto donde se sueldan los cables y se coloca los tomacorrientes en cada extremo en un tiempo Standard de 5 minutos por unidad.
Siempre por la cinta transportadora, el bastidor sobre el que va sujetado el transformador semi terminado llega al siguiente puesto donde se sujeta a las dos tapas laterales mediante tornillos los tomacorrientes en un tiempo standard de 2 minutos por tomacorriente.
En el siguiente puesto se sujetan las tapas laterales haciendo parar los 4 tornillos que atraviesan las laminas de hierro en un tiempo standard de 3 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad.
La ultima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica el funcionamiento de los transformadores en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad sea este transformado de 500 o 1000 watts. A medida que los aparatos tienen el visto bueno de calidad, se los van colocando en un carro manual y una vez que han sido aprobados 12 transformadores de 500 Watts o 9 de 1000 watts, en el carro manual que tiene solo esa capacidad, en un tiempo de 4 minutos, el mismo operario encargado del pintado los lleva a la cámara de pintado.
La cámara de pintado por inmersión automática, que ya no esta en el circuito de ensamblaje, es operada por un operario y permite el pintado simultáneo hasta de 3 piezas. Para establecer el tiempo de esta operación se efectuaron muchas observaciones y se determino un tiempo standard de 45 minutos por ciclo (sea 1 o 3 piezas). El secado es casi instantáneo por tratarse de una pintura de ultima generación.
Después del pintado, cada 3 piezas secas son llevadas en forma manual, en un tiempo de 0.5 minutos a la sección de encajonado por el operario encargado de encajonar cada transformador en una caja de cartón conjuntamente con su cable de conexión y su instructivo, en un tiempo Standard de 2 minutos por caja y posteriormente cada 10 cajas independiente del tipo de transformador es nuevamente encajonado en un cajón y cerrado en un tiempo Standard de 20 minutos por cajón
Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla (que tiene su propio operador) al almacén de productos terminados, en un tiempo de 8 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 5 cajones por vez.
En la actualidad la mitad del tiempo se fabrican transformadores de 500 watts y la otra mitad de 1000 watts.
La fabrica esta instalada en un gran galpón de 60 m x 30m. con puerta a los 2 extremos, el almacén de productos terminados se halla al extremo final de la línea (30x 3). Se considera para fines de diseño que cada puesto de trabajo o maquina mide 2 x 1 metros.
El Gerente quiere por lo menos triplicar la producción actual con la mínima inversión.
En la empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar:
1.- Cursograma sinóptico método actual,
2.- Cursograma analítico actual y con su distribución de planta
3.- Cursograma analítico mejorado y con su distribución de planta.
4.- Producción actual por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
5.- Un balanceo de línea optimizado por tipo de transformador
6.- Producción mejorada por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
7. Número de trabajadores, jornadas de trabajo y horas extras para su máxima producción.
8. Un informe de conclusiones comparativas del estudio.
PRIMER PUESTO
Operario: E
400 laminas de hierro en un bastidor especial
Ts = 8
SEGUNDO PUESTO
Operario: F
Embobinado primario
Ts = 12 minutos
que viene en una unidad con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 12 minutos por pieza.
Enseguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al tercer puesto de armado, donde se coloca el bobinado secundario que también viene en una unidad con toda su conexión de cables. en un tiempo Standard de 8 minutos por unidad.
Por la transportadora se pasa al cuarto puesto donde se sueldan los cables y se coloca los tomacorrientes en cada extremo en un tiempo Standard de 5 minutos por unidad.
Siempre por la cinta transportadora, el bastidor sobre el que va sujetado el transformador semi terminado llega al siguiente puesto donde se sujeta a las dos tapas laterales mediante tornillos los tomacorrientes en un tiempo standard de 2 minutos por tomacorriente.
En el siguiente puesto se sujetan las tapas laterales haciendo parar los 4 tornillos que atraviesan las laminas de hierro en un tiempo standard de 3 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad.
La ultima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica el funcionamiento de los transformadores en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad sea este transformado de 500 o 1000 watts. A medida que los aparatos tienen el visto bueno de calidad, se los van colocando en un carro manual y una vez que han sido aprobados 12 transformadores de 500 Watts o 9 de 1000 watts, en el carro manual que tiene solo esa capacidad, en un tiempo de 4 minutos, el mismo operario encargado del pintado los lleva a la cámara de pintado.
La cámara de pintado por inmersión automática, que ya no esta en el circuito de ensamblaje, es operada por un operario y permite el pintado simultáneo hasta de 3 piezas. Para establecer el tiempo de esta operación se efectuaron muchas observaciones y se determino un tiempo standard de 45 minutos por ciclo (sea 1 o 3 piezas). El secado es casi instantáneo por tratarse de una pintura de ultima generación.
Después del pintado, cada 3 piezas secas son llevadas en forma manual, en un tiempo de 0.5 minutos a la sección de encajonado por el operario encargado de encajonar cada transformador en una caja de cartón conjuntamente con su cable de conexión y su instructivo, en un tiempo Standard de 2 minutos por caja y posteriormente cada 10 cajas independiente del tipo de transformador es nuevamente encajonado en un cajón y cerrado en un tiempo Standard de 20 minutos por cajón
Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla (que tiene su propio operador) al almacén de productos terminados, en un tiempo de 8 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 5 cajones por vez.
En la actualidad la mitad del tiempo se fabrican transformadores de 500 watts y la otra mitad de 1000 watts.
La fabrica esta instalada en un gran galpón de 60 m x 30m. con puerta a los 2 extremos, el almacén de productos terminados se halla al extremo final de la línea (30x 3). Se considera para fines de diseño que cada puesto de trabajo o maquina mide 2 x 1 metros.
El Gerente quiere por lo menos triplicar la producción actual con la mínima inversión.
En la empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar:
1.- Cursograma sinóptico método actual,
2.- Cursograma analítico actual y con su distribución de planta
3.- Cursograma analítico mejorado y con su distribución de planta.
4.- Producción actual por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
5.- Un balanceo de línea optimizado por tipo de transformador
6.- Producción mejorada por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
7. Número de trabajadores, jornadas de trabajo y horas extras para su máxima producción.
8. Un informe de conclusiones comparativas del estudio.
lunes, 1 de abril de 2013
En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (IX))
Nueva demanda diaria:
Teñido
Se podría optimizar reduciendo operarios
Para eso:
• 3 Jigeers
• Operario: I, J, K.
• To = 40 minutos
• Tm = 90 minutos
• Tc= 0
Entonces se asigna 3 maquinas a un solo operario
Tiempo del ciclo (condiciones actuales): 480 minutos
diferencia de unidades producidas por día entre ambos métodos
Actual: 6.67 rollos
Nuevo: 10 rollos
Diferencia = 3.33 rollos
Teñido
Se podría optimizar reduciendo operarios
Para eso:
• 3 Jigeers
• Operario: I, J, K.
• To = 40 minutos
• Tm = 90 minutos
• Tc= 0
Entonces se asigna 3 maquinas a un solo operario
Tiempo del ciclo (condiciones actuales): 480 minutos
diferencia de unidades producidas por día entre ambos métodos
Actual: 6.67 rollos
Nuevo: 10 rollos
Diferencia = 3.33 rollos
domingo, 31 de marzo de 2013
En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (VIII)
El tiempo total que tarda el operario auxiliar es de:
sábado, 30 de marzo de 2013
En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (VII)
TRANSPORTE
De mechadora a hilanderas:
Carro manual: 2 turriles
De mechadora a hilanderas:
Carro manual: 2 turriles
viernes, 29 de marzo de 2013
En una industria textil que tiene la línea de telas estampadas (VI)
INSPECCIÓN
• Operario: N
• Ts =30 min por rollo
• Operario: N
• Ts =30 min por rollo
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