Hace un año, un ingeniero aplico una reingeniería en la empresa electromecánica en cuestión (I)

Hace un año, un ingeniero aplico una reingeniería en la empresa electromecánica en cuestión, trasformado de una distribución por proceso a una distribución por producto (anteriormente en cada sección se tenia por lo menos 5 maquinas semejantes las que fueron a parar al almacén de materia prima), se produce transformadores eléctricos de 110 a 220 voltios y viceversa de dos diferentes potencia de 500 watts y 1500 watts. En ambos casos el procedimiento es el mismo pero con tiempos de producción diferentes.
El transformador un núcleo central conformado por laminas de hierro, los embobinados primario y secundario, dos tapas laterales donde se instala un toma corriente en cada una para la entrada y salida de la corriente, toda la pieza es pintada por inmersión con una pintura especial de secado rápido.
En esta empresa se trabaja de lunes a sábado (inclusive) con 400 minutos efectivos de trabajo por día.
Actualmente el proceso se lo realiza de la siguiente manera:

Para la fabricación de las tapas laterales se utiliza como materia prima planchas pequeñas de acero SAE 1020 de 1.5 mm de espesor que viene con una dimensión de 0,20 x 0.20 m, las que se cortan en una guillotina neumática que puede cortan planchas hasta de 1/8 de pulgada. La plancha original se corta transversalmente dos veces en dos golpes lográndose 4 piezas de 0.10 x 0.10 m. para las tapas de los transformadores de 500 W. pero para los de 1000w. se corta transversalmente solo una vez lográndose 2 piezas de 0.10 x 0.20 m. El tiempo del corte por golpe es de 5 minutos.

Luego, cada 10 planchas cortadas se transporta en un bandeja hasta las prensas excéntricas semiautomáticas que están a 15 metros de distancia en un tiempo de 4 minutos por el operador de la guillotina neumática.

En las prensas excéntricas se tiene una matriz que realiza un embutido y el perforado de la plancha dándole la forma de la tapa lateral además de los 4 orificios para su atornillado con tornillos que atraviesan el núcleo metálico donde se tiene el embobinado. Antes de desarmase la distribución por proceso, en la sección de prensas este trabajo la realizaba un operario manejando dos prensas excéntricas semiautomáticas, puesto que solo tardaba 30 segundos en ir de una prensa a otra. Actualmente el operario tiene un tiempo promedio standard de atención total (es decir de carga y descarga por plancha) de 1.5 minuto con y el tiempo que tarda la prensa en prensar automáticamente una pieza efectuando el embutido y perforado mediante la matriz respectiva en un tiempos standard de tan solo 9.5 minutos por tapa tanto para los transformadores de 500 W. como para los de 1000w..

Luego las tapas prensadas pasan a través de una cinta transportadora hasta la línea de ensamblaje.

Por otra parte en otras prensas se corta en "E" las laminas de hierro para el núcleo. Esta operación se realizan en dos maquinas idénticas operadas cada una por su operario que gana Bs. 3 por hora. Los tiempos estándares para el cargado en el dispositivo de alimentación de 100 laminas en una maquina es de 2 minutos y el corte de las 100 laminas por la maquina 6 minutos, obteniéndose 200 laminas cortadas en "E". la descarga de estas maquinas es automática. Para cada transformador se necesitan 400 laminas en "E". Se ha establecido que el tiempo promedio standard que tarda el operario para ir de una maquina a otra es de 0.5 minuto. El costo de maquina es de 32 Bs. por los 400 minutos efectivas de trabajo diario. La laminas en "E" producidas pasan a través de una cinta transportadora hasta la línea de ensamblaje.

La línea de ensamblaje está formada por una cinta transportadora que forma un circuito cerrado por todos y cada uno de los puestos de ensamblaje.

En el primer puesto un operario ordena y arma una marco dividido del núcleo utilizando 400 laminas de hierro en forma manual sobre un bastidor especial. Esta operación tarda un tiempo standard de 8 minutos para los núcleos de los transformadores de 500 W. y 12 minutos para los de 1000w..

Una vez que se han completado la armada del marco del núcleo de hierro en su bastidor, el operario empuja el bastidor sobre la cinta transportadora para que pase al siguiente puesto de armado.

En el segundo puesto, la operaria jala el bastidor e instala sobre un lado del núcleo el bobinado primario que viene en una unidad con toda su conexión de cables. Esta operación es realizada por una operaria que tarda un tiempo standard de 12 minutos por pieza.


Enseguida el bastidor es nuevamente puesto a la cinta transportadora para pasar al tercer puesto de armado, donde se coloca el bobinado secundario que también viene en una unidad con toda su conexión de cables. en un tiempo Standard de 8 minutos por unidad.

Por la transportadora se pasa al cuarto puesto donde se sueldan los cables y se coloca los tomacorrientes en cada extremo en un tiempo Standard de 5 minutos por unidad.

Siempre por la cinta transportadora, el bastidor sobre el que va sujetado el transformador semi terminado llega al siguiente puesto donde se sujeta a las dos tapas laterales mediante tornillos los tomacorrientes en un tiempo standard de 2 minutos por tomacorriente.

En el siguiente puesto se sujetan las tapas laterales haciendo parar los 4 tornillos que atraviesan las laminas de hierro en un tiempo standard de 3 minutos por cada bastidor. El aparato es colocado por ultima vez en la cinta de transporte para que pase al Control de calidad.

La ultima sección o puesto del circuito de ensamblaje es el control de calidad donde un inspector verifica el funcionamiento de los transformadores en un tiempo Standard de 18 minutos por unidad sea este transformado de 500 o 1000 watts. A medida que los aparatos tienen el visto bueno de calidad, se los van colocando en un carro manual y una vez que han sido aprobados 12 transformadores de 500 Watts o 9 de 1000 watts, en el carro manual que tiene solo esa capacidad, en un tiempo de 4 minutos, el mismo operario encargado del pintado los lleva a la cámara de pintado.

La cámara de pintado por inmersión automática, que ya no esta en el circuito de ensamblaje, es operada por un operario y permite el pintado simultáneo hasta de 3 piezas. Para establecer el tiempo de esta operación se efectuaron muchas observaciones y se determino un tiempo standard de 45 minutos por ciclo (sea 1 o 3 piezas). El secado es casi instantáneo por tratarse de una pintura de ultima generación.

Después del pintado, cada 3 piezas secas son llevadas en forma manual, en un tiempo de 0.5 minutos a la sección de encajonado por el operario encargado de encajonar cada transformador en una caja de cartón conjuntamente con su cable de conexión y su instructivo, en un tiempo Standard de 2 minutos por caja y posteriormente cada 10 cajas independiente del tipo de transformador es nuevamente encajonado en un cajón y cerrado en un tiempo Standard de 20 minutos por cajón

Finalmente las cajas se llevan en un montacargas de horquilla (que tiene su propio operador) al almacén de productos terminados, en un tiempo de 8 minutos. La capacidad de la horquilla permite transportar 5 cajones por vez.

En la actualidad la mitad del tiempo se fabrican transformadores de 500 watts y la otra mitad de 1000 watts.

La fabrica esta instalada en un gran galpón de 60 m x 30m. con puerta a los 2 extremos, el almacén de productos terminados se halla al extremo final de la línea (30x 3). Se considera para fines de diseño que cada puesto de trabajo o maquina mide 2 x 1 metros.

El Gerente quiere por lo menos triplicar la producción actual con la mínima inversión.

En la empresa, Usted como ingeniero debe efectuar un estudio de métodos y presentar:
1.- Cursograma sinóptico método actual,
2.- Cursograma analítico actual y con su distribución de planta
3.- Cursograma analítico mejorado y con su distribución de planta.
4.- Producción actual por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
5.- Un balanceo de línea optimizado por tipo de transformador
6.- Producción mejorada por día: _________ por tipo de transformador (piezas)
7. Número de trabajadores, jornadas de trabajo y horas extras para su máxima producción.
8. Un informe de conclusiones comparativas del estudio.










RESOLUCION:
PARA TRANSFORMADORES DE 500 W.

TAPAS LATERALES
Operario: A
planchas pequeñas de acero SAE 1020
Espesor: 1.5 mm
dimensión de 0,20 x 0.20 m
Corte dos veces(2 golpe)


4 piezas de 0.10 x 0.10 m
T por por golpe = 5 minutos.

TRANSPORTE
Operario: A
10 planchas cortadas
T = 4 minutos


prensas excéntricas
operario: B
2maquinas
Tc= 30 segundos
To = 1.5 minutos
Tm = 9.5 minutos



CORTE EN "E"
operario: C, D
2 maquinas
K1 = Bs. 3 por hora.
To = 2 minutos / 100 laminas
Tm = 6 minutos / 100 laminas o 200 laminas cortadas
1 transformador: 400 laminas en "E"
Tc = 0.5 minuto
K2 = 32 Bs.